7.7 Ремонт боковых поверхностей опорных упоров с внутренней и наружной стороны буксового проема (зоны 2 показанные на рисунке 7.1):
7.7.1 Осмотреть боковые поверхности упоров. При наличии на них заглублений (износов, образованных от взаимодействия с адаптером) измерить ширину. Если ширина опорного упора буксового проема в месте заглубления, составляет менее 86,5 мм, опорный упор подлежит восстановлению наплавкой;
7.7.2 При горизонтальном положении боковой рамы наплавить поверхности опорных упоров с последующей механической обработкой. После восстановления проверить ширину упора. Ширина опорного упора должна быть не менее 86,5 и не более 90,5 мм как при КР, так и при ДР. При несоответствии указанным размерам боковую поверхность упора доработать путем механической обработки и/или наплавки.
7.8 Ремонт упорных поверхностей опорных упоров (внутреннего - зона 3 и наружного - зона 4 показанная на рисунке 7.1):
7.8.1 Измерить ширину каждого буксового проема между опорными упорами. Максимальная измеренная ширина не должна превышать 199 мм как при КР, так и при ДР (согласно таблицы 14.1). В противном случае изношенные поверхности упоров подлежат восстановлению наплавкой с последующей механической обработкой до указанных размеров;
7.8.2 Для определения какой из упоров (внутренний или наружный) требует восстановления необходимо измерить расстояние между наружными опорными упорами двух буксовых проемов боковой рамы и определить соответствие этого размера количеству нанесенных шишек по таблице 7.1. Если этот размер больше верхней границы диапазона, соответствующего количеству шишек, необходимо наплавить один или оба наружных упора в зависимости от результата измерений по п. 7.8.1. Если размер между наружными упорами в боковой раме совпадает с количеством шишек, то наплавлять необходимо один или оба внутренних упора при расстоянии между ними более установленной величины по п. 7.8.1.

Таблица 7.1 - Соответствие количества нанесенных на боковую раму шишек и величины ее базы

7.8.3 Произвести наплавку изношенных упорных поверхностей опорных упоров с последующей механической обработкой до размеров, указанных в п. 7.8.4.
7.8.4 После восстановления упоров измерить ширину буксового проема между упорами. Расстояние между упорами в буксовом проеме после восстановления должно быть не менее 196 мм и не более 199 мм как при КР, так и при ДР (согласно таблицы 14.1 раздела 4).
7.8.5 Измерить расстояние между наружными опорными упорами двух буксовых проемов боковой рамы и определить соответствие этого размера количеству нанесенных шишек по таблице 7.1. При несоответствии размерам произвести повторные действия, указанные в п. 7.8.1...7.8.5, для доработки упорных поверхностей.
7.9 Монтаж фрикционных планок рессорного проема производится при помощи болтов ISO 10642 - М20х70-10.9, шайб 20.05.019 ГОСТ 11371-78 и гаек FS М20 EN 1667-10-Ц8;
7.9.1 Проверить перед монтажом, чтобы отверстия под болты в вертикальной стойке были свободными, на поверхности планок и стоек отсутствовали дефекты. Поверхность стойки должна быть чистой от краски и гладкой. При необходимости дефекты устранить;
7.9.2 Установить планку, совместив отверстия на ней с отверстиями на стойке и вставить два болта ISO 10642 - М20х70-10.9 через отверстия. Установить шайбу и стопорную гайку с фланцем FS М20 EN 1667-10-Ц8 на каждый болт и затянуть вручную;
7.9.3 Удерживая первый болт ключом, затянуть гайку крутящим моментом не более 130 Н·м. Затянуть динамометрическим ключом второй болт и гайку моментом не менее 550 Н·м и не более 600 Н·м. Вернуться к первому болту и гайке и затянуть моментом не менее 550 Н·м и не более 600 Н·м. Обратить внимание, чтобы головки болтов были на уровне или ниже поверхности планки, и как минимум две полные нитки резьбы выходили за пределы гайки;
7.9.4 Проверить щупом толщиной 0,5 мм плотность прилегания шайбы к стойке. Щуп не должен входить под шайбу на дуге окружности не менее 270°С.
7.9.5 Проверить плотность прилегания фрикционной планки к стойке щупом толщиной 0,1 мм. Щуп может входить на глубину не более чем 13 мм от края фрикционной планки. Проверка производится с четырех сторон на расстоянии не менее 13 мм от края планки.
7.9.6 В случае несоответствия результатов проверки по п. 7.9.4 и 7.9.5 указанным условиям фрикционную планку переустановить в соответствии с п. 7.9.
7.10 Ремонт и монтаж износостойких скоб в буксовом проеме по чертежу 4536-07.00.02.100:
7.10.1 При КР износостойкая скоба заменяется на новую. При ДР, если износ нижнего листа износостойкой скобы опорной поверхности буксового проема превышает 2 мм, то она бракуется и заменяется на новую.
7.10.2 Осмотреть скобу на наличие трещин сварных швов. При обнаружении измерить длину трещин. Если суммарная длина трещин в сварных швах износостойкой скобы не превышает 100 мм с одной стороны или 150 мм с обеих сторон, то при ДР они завариваются. При превышении указанных величин длины трещин скоба бракуется и заменяется на новую.
7.10.3 Для установки износостойкой скобы ее плотно прижимают к опорной поверхности с помощью струбцины или другого аналогичного приспособления. Крепежные лапки скобы располагают напротив технологических отверстий на стенках боковой рамы. Лапки сгибают на цилиндрической оправке и затем заправляются в технологические отверстия ударами молотка.
7.10.4 После загиба лапок суммарное перемещение скобы поперек боковой рамы должно быть не более 5 мм.
7.11 Ремонт кронштейнов тормозной рычажной передачи:
7.11.1 Трещину в кронштейне подвески триангеля длиной не более 32 мм разрешается заварить в соответствии с действующей "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" утв. от 30.05.08.
7.11.2 Продольную трещину в стенке прилива для валика подвески триангеля разрешается заварить в соответствии с действующей "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" утв. от 30.05.08.
7.11.3 В узел подвески тормозного башмака при плановых видах ремонта устанавливаются новые полимерные втулки по ТУ 2292-001- 55180710 (диаметром 45, 46 или 47 мм, в зависимости от износа отверстия кронштейна на боковой раме).